1：天然橡胶
在机械捏炼时，天然橡胶的塑性增加很快，发热量比合成橡胶低，配合剂易于分散，加料顺序对配合剂分散程度的影响不像合成橡胶那样显著，但混炼时间长易过炼，对胶料性能的影响比合成橡胶大。用开炼机混炼天然橡胶时，辊温一般在50℃-60℃之间，前辊较后辊高5℃，用密炼机时多采用一段混炼法。排胶温度要低于150℃。

2：丁苯橡胶
丁笨橡胶混炼时生热大，升温快，因此混炼温度要比天然橡胶低。配合剂在丁苯橡胶中较难混合分散，故响应混炼时间要比天然橡胶长。用开炼机混炼时，前辊温度应比后辊低5℃-10℃。需增加薄通次数和进行补充加工，以有助于配合剂的均匀分散。用密炼机混炼可采用两段混炼，容量应小些，防止产生凝胶，排胶温度要低于130℃。

3：顺丁橡胶
顺丁橡胶在开炼机上混炼不易压合成片，且容易脱辊。为使顺丁橡胶包辊，可采用小辊距、低辊温（40℃-50℃）混炼。配合剂在顺丁橡胶中的分散度比在天然橡胶中慢。为使配合剂更好地均匀分散，需进行补充加工。用密炼机混炼时，容量可增加10%，辊温也可稍高，以利于配合剂分散，排胶温度一般在130℃-140℃。碳黑含量大或采用高结构细粒子炭黑时，必须采用两段混炼才能分散均匀，也可采用逆混法混炼。

4：氯丁橡胶
氯丁橡胶的工艺性能随着温度变化非常明显，在开炼机上混炼时，辊温一般在40℃-50℃范围内，温度过高易粘辊。生胶捏炼时，辊距要逐渐由大调小，以免粘辊。混炼时氧化镁应先加，以防焦烧，最后加入氧化锌。密炼机密炼时，可采用两段混炼法，尽量降低排胶温度，不使其超过110℃，以防焦烧。氧化锌在第二段混炼时的压片机上加入。

5：乙丙橡胶
乙丙橡胶也可用普通炼胶设备加工。但因乙丙橡胶塑炼效果特别差，缺乏粘性，橡胶不易包辊，一般先采用窄辊距（0.2-1mm），待形成连续片状后再放宽辊距进行混炼加工。辊温为前辊50℃-60℃，后辊60℃-70℃为宜。三元乙丙橡胶的加料顺序一般为：生胶包辊→1/2炭黑→1/2炭黑→硬脂酸→氧化锌（或氧化镁）→促进剂→交联剂→薄通、下片。
采用密炼机混炼时，由于乙丙橡胶具有高温热塑性的特点，在密炼条件下，配合剂和油剂易于分散，可得到均匀性较好的胶料。

6：丁基橡胶
丁基橡胶的冷流性较大，配合剂分散困难，不易包辊，在开炼机混炼时可用引料法（即从前次炼好的同样胶料上取一小块包于辊筒上，然后加入丁基橡胶和配合剂）或用薄通法（即将配方中一半生胶以小辊距反复薄通，待包辊后再加入另一半）。丁基橡胶易包冷辊，因此后辊温度比前辊应高10℃左右。用密炼机密炼时，装胶容量可比天然橡胶、丁苯橡胶大10%-20%，且以高温混炼的分散效果较好，温度约在150℃左右。当填料多时也常采用两段混炼法和逆混炼法
 
7：丁腈橡胶
丁腈橡胶混炼时的发热量大，配合剂难分散。故在开炼机上混炼时应采取低温、小容量、小辊距、慢加料的操作方法。硫黄在丁腈橡胶中溶解度小，分散苦难，故常在混炼开始时加入，而促进剂最后加入。酯类软化剂用量大是，可与粉料交替加入。

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