数控刀具和数字化量仪的发展

数控切削加工技术是先进制造技术、特别是先进切削加工制造技术中的一个主要发展领域。数控切削加工机床、数控系统、数控刀具和夹具、工件以及测量系统这五大要素构成了数控切削加工系统。可以这样来比喻：数控刀具和数字化精密测量仪器是数控切削技术发展的两个车轮。数控加工技术尤其是数控切削加工技术和数控机床的发展，不能脱离数控刀具和精密测量技术和仪器的发展，它们相互依存、相互促进、息息相关。先进的切削加工技术和数控刀具以及先进的数字化测量技术和仪器、装备及服务推动着数字化制造技术尤其是数字化切削加工技术的发展，装备与服务还推动着数控机床、数控制造装备的发展。

数控刀具的发展

          高速、高效、复合、高精度、高可靠性及环保是先进切削技术的发展趋势，也是对数控刀具提出的要求。数控刀具制造技术的发展主要集中在如下几个方面：刀具材料制造技术、刀具涂层制造技术、刀具结构设计制造技术、连接数控刀具和数控机床的工具系统制造技术以及切削数据库等相关软件技术。

    （1）数控刀具材料“对症下药”，重视超硬超细材料的开发

        切削刀具材料是决定刀具切削性能尤其是刀具切削效率和可靠性的基础。“对症下药”，针对工件的特点（材料性能、加工余量、批量、要求等）开发匹配的特定刀具材质是当今的一个发展趋势。钴高速钢、粉末冶金高速钢、硬质合金（包括超细颗粒硬质合金）以及陶瓷、金属陶瓷等材料在数控刀具上得到了迅速推广和广泛应用。尤其是数控刀具、可转位不重磨刀片用硬质合号近年来发展迅速，占主要份额。亚微米级超细颗粒硬质合金材料显著提高了刀具的切削机械性能（强度、硬度）。对于复杂成型数控齿轮刀具，钴高速钢和粉末高速钢则大有取代传统高速钢的趋势。随着有色金属材料、有机复合材料甚至木材等切削加工需求的增加，尤其是汽车（气缸体、气缸盖、活塞等）、航空航天、军工、家具制造业的发展，硅铝合金、铝镁合金、复合蜂窝材料零件以及淬硬工件的加工，推动了聚晶金刚石（PCD）、立方氮化硼(CBN)等超硬刀具材料制造技术的进步。环保要求的提倡，干切削技术和微量冷液却、低温气冷却技术应运而生，对切削刀具材料（及涂层）的抗高温性能提出了新要求——优良的高温红硬性、高温抗粘合性、高温摩擦性能等对实施干切削数控刀具的使用性能至关重要。 
（2）数控刀具涂层发展迅速，新涂层层出不穷

        刀具涂层是决定刀具切削性能尤其是刀具切削效率和可靠性的另一项关键技术，符合节约型发展的要求：切削效率显著提高，刀具性能明显改善、使用寿命成倍增加，既节省了资源，又降低了成本。近年来，刀具涂层技术发展空前迅猛，新的涂层装备和涂层材料层出不穷。在传统的TiN、TiC、TiCN、Al2O3涂层的基础上，发展了高温红硬性更好的TiAlN、TiBN、TiAlBN、CrN、CrC、SN2等新涂层，以及可改善自润滑性能的软涂层MoS2。金刚石涂层、类金刚石涂层DCL以及CBN涂层等也得到了快速的发展。纳米涂层结构在同样的涂层情况下可显著提高涂层性能，备受重视。

        目前。切削刀具的涂层工艺主要采用化学涂层（CVD）和物理涂层（PVD）二大类。由于物理涂层工作温度低，对刀具基体强度影响小，保持刀具几何精度和刃口切削性能好，因此使用较多。成都工具研究所的热阴极离子镀技术和设备、西安理工大学和英国合作生产的闭合场非平衡磁控溅射离子镀及设备，以及德国CemeCon公司的高电离溅射涂层技术和设备，部分反映了当今涂层技术及装备的现状和发展趋势，在高速钢复杂成型刀具以及硬质合金数控刀具的涂层应用上获得了很好效果。近年来，上海工具厂和贵阳工具厂分别引进了新型涂层设备，哈一工和PVT、汉江工具和BALZERS也分别成立了联合涂层中心，以及多家国外公司在国内开设的刀具涂层服务中心推动了国产复杂成型刀具、数控刀具及刀片涂层质量的迅速提高，向国际先进水平进一步靠拢。

        需要提及的是，要重视工件材料与切削刀具基体和涂层的优化配置。株洲硬质合金厂及株洲钻石切削刀具公司近年投资数亿元，通过引进技术，在硬质合金新材料牌号、涂层技术及设备、可转位数控刀片和整体硬质合金数控刀具的开发和生产方面取得了明显成效。 
（3）数控刀具和工具系统满足高速、复合切削的要求

         数控刀具和可转位数控刀片结构及几何参数的创新优化设计，如新型精密成型的断屑槽型的开发，有效的改善了刀具的切削性能。近年来，数控组合刀具和复合刀具的开发步伐加快。如波状切削刃粗切滚刀和精切滚刀组合、齿轮滚刀和去毛刺刀具组合均使滚削加工效率得到了提高。为了适应CNC复合车铣加工中心的要求，在工件一次安装中完成平面、圆柱面、孔以及螺纹切削加工的要求，开发了满足车铣自动换刀的新型数控刀柄。株洲钻石投资引进技术、上工和SU的合作都将进一步提高我国数控刀具和齿轮刀具的设计制造水平。

        工具系统将数控刀具与数控机床主轴精密牢固连接，决定刀具的夹持精度，传递刀具的切削运动和动力。对于高速高效加工，传统的采用单面（锥面）约束夹紧、带有7∶24锥度的工具系统已经不能满足要求，而HSK工具系统（带有1∶10锥面）得到了推广应用。它采用双面（锥面和端平面）约束夹紧原理，接触刚度和传递扭矩大大提高，近年在国内的推广也有所进展，但主要是与进口机床配套使用，其主要原因在于机床主轴和工具系统的制造中基准的建立和传递、计量检测装备和手段的配备问题。日本大昭和精机开发了带有7∶24锥的双面（锥面和端平面）约束夹紧工具系统，不仅可达到与HSK相似的效果，还能与传统7∶24锥柄刀具互换。最近哈尔滨量具刃具厂收购了德国KELCH公司，吸纳了先进的数控工具系统成套制造技术（设计、加工制造、检测、工作基准规等），此举将推动并加快我国数控工具系统和数控刀具开发制造的进程。
 （4）数控刀具测量仪器

        为确保高切削性能、高精度、形状和结构复杂的数控刀具的质量，数控刀具检测仪器得到重视。如德国Zoller公司的Saturn系列CCD数控刀具预调仪、Schenck公司的TooldyneSV数控刀具动平衡检测仪等发展迅速，国外高端新产品不断进入市场。德国BLUM公司和英国RENISHAW公司的非接触式在机数控刀具检测仪，采用了喷气装置，能在数控机床加工过程中，在刀具快速回转时在机床上精密检测并设置刀具的长度、半径、径向跳动，也可监控刀具刃口形状误差和破损。此外还能测量并补偿因温度变化造成的刀具相对位置误差，提高了机床的加工精度。

    （5）数控刀具闭环制造系统

         将测量技术和装备集成于数控刀具的机械加工制造过程中，推动了数控刀具数字化制造技术的发展。德国WALTER公司的数控刀具闭环制造系统和Klingelnberg公司的弧锥齿轮刀具闭环制造系统就是这项数控刀具先进制造技术的实例。系统通过计算机通讯，可实现从CAD、CAM、CAI到CAM再加工直至质量达到要求，实现数控刀具“零废品”制造。数控刀具整个制造系统信息实现了集成和融合。

         数控刀具切削数据库集成于数控机床，也是数控切削技术发展的一个重要内容。我国已开始探索起步。实现该技术的关键是数据的可行性和实用性。成都工具研究所在网上开通的金属切削数据库查询服务工作集成了工具所从“六五”以来的相关研究成果。随着切削技术的发展，尤其是高速、高效、难加工材料切削技术的发展，数据库应适应发展需要，不断更新、补充和提高。

         对于数控切削加工系统而言，必须重视数控刀具制造技术的发展，重视切削机理、数控刀具的设计、材料、制造工艺、刃口强化技术、表面强化技术、数控刀具检测技术直至数控刀具切削数据库等数控刀具制造全过程的技术发展和质量管理。采用先进信息技术，将数控刀具制造闭环系统中各个环节（包括应用）的信息进行集成、分析、诊断、反馈，以提高制造质量和水平，这对于数控刀具制造技术的发展至关重要，对于数控切削加工技术的发展也至关重要。