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减速器设施的镗孔预设研讨
发布日期：2011-06-10
减速器设施的镗孔预设研讨 发布时间：2011-5-31 110310　　　来源：本站 　　　　1加工方案根据船用汽轮机减速器壳体的结构、几何精度等特点，结合现有加工设备的性能和精度，经技术论证，选定德国生产的数控（用数控体系变量实现数控的铣削加工）龙门铣床加工。
　　1.1加工轴线上的3个轴瓦孔首先只合上1号轴瓦盖，用直角铣头加镗排粗镗1号轴瓦孔。然后，主轴退至2号轴瓦孔外，合上2号轴瓦盖和主推力轴瓦盖，粗镗2号轴瓦孔。然后主轴退至3号轴瓦孔外，合上3号轴瓦盖，再粗镗3号轴瓦孔。粗镗完3个轴瓦孔后再拆掉3号、2号及主推力轴瓦盖，重复上述过程，半精镗1号、2号、3号轴瓦孔。最后按同样的顺序进行该轴线上各孔的精镗。这种加工方法看似繁锁，但却保证了该轴线上的所有轴瓦孔的同轴度。否则，就需要直角铣头在加工过程中不断转角，无法保证同一轴线上的轴瓦孔的同轴度。在精镗1号及2号轴瓦孔的同时，加工出推力轴瓦孔的参考基准面。然后，拆掉主推力轴瓦盖，按加工好的基准面将主推力轴瓦盖加工准。
　　再按时测尺寸照配加工其底座。事实证明，这种加工方法可将主推力轴瓦孔上、下半的错牙减小到最小。最后，在直角铣头上装三面刃铣刀，将各孔的止口用圆弧插补的方法加工准。
　　1.2其余轴线上轴瓦孔的加工以加工好的轴线作为加工其它轴瓦盖孔的基准。先用中号直角铣头逐个轴线进行粗镗。在粗镗过程中，直角铣头转角，这样便可不拆轴瓦盖，以提高加工效率。然后用小直角铣头，用同轴线相同的逐一合盖的方法精镗其余轴线上的轴瓦孔。
　　2先进的检测手段无论用多么先进的机床加工工件，最终都要对工件进行检验，看其是否符合图纸要求。回顾哈汽有史以来对同轴度、平行度、孔心距的测量历程，一直采用的是假轴加内径千分尺的测量方法。其测量精度受诸多方面因素的影响，如假轴本身的精度，假轴在孔中的位置的调整精度，测量误差等，其累计误差相当大，且不同的人测量结果也不同。为提高检测的性和可操作性，并能在精加工时对加工结果进行监测，特向机电部标准化研究所定购了微机化的三座标激光检测仪。
　　3方案的完善及改进3.1主推力轴瓦孔加工方案的调整原定用小角铣头加工主推力轴瓦孔，但在实际加工中，小角铣头切削功率太小，无法胜任大的切削任务。而大的角铣头只能配800的三面刃铣刀，其加工精度不够，故临时改为用800三面刃进行粗加工，用小角铣头精加工。
　　3.2将测量溶入到加工中在加工过程中发现机床Z轴和Y轴的精度有误差。为保证最后精镗一次成功，即保证每根轴在该轴线上的所有轴瓦孔的尺寸精度，又能同时保证各轴线之间的平行度，位置度及同心距，采用了边测量、边加工的方法。例如：在镗I、轴线上的轴瓦孔时，先在靠近检测仪的一端，单面留0.2mm余量镗约10mm长，然后测量该孔中心与基准轴线的中心距、位置度，在计算机上编一计算软件，将测得的数值输入计算机进行计算，将计算出来的座标值与图纸上的座标值进行比较，算出差值，然后打表监视调整孔中心位置。调整好孔心位置后，将加工直径调整到精加工尺寸，再镗10mm长，然后再进行测量和计算，如调整后的孔心位置已在要求公差范围之内，则将加工直径调整到精加工尺寸，然后，采用镗轴线轴瓦孔的方法，沿轴线合一个盖、镗一个孔，镗完整个轴线上的所有轴瓦孔。而在加工轴线上的轴瓦孔时，除做上述内容以外，还需根据每侧的三个轴瓦孔外径必须相切的原理，用所加工孔的实际座标值解联立方程，得到该孔应在的座标值（即理想座标值）。根据实测的座标值和理想座标值的矢量差，打表监视移动主轴，直至孔中心坐标调准后，将加工直径调到精加工尺寸，按前面逐一合盖镗孔的方法精镗。
　　4刀具的改进由于上半轴线上的孔之间的距离及孔本身的长度所致，在实际加工中出现了原设计的长刀杆过长，使得镗中间孔时主轴无法退出，而原设计的短刀杆行程又不够，故将现有的一把双刃可调镗刀的底座拆掉，按实际需要尺寸现加工一较薄的底座，这样便完成了中间孔的加工。
　　镗上半的轴瓦孔时，由于小角铣头正前方有一凸出的圆法兰使角铣头无法伸进孔内，导致准备好的镗排行程不够，故临时找一个废旧的方镗排，把它改加工成外形尺寸及重量均合理的镗排。
　　5结论应用以上介绍的方法加工出来的船用汽轮机减速器壳体，完全符合图纸要求，经总装、盘车证明，所有齿轮的啮合良好，没有轴瓦照配，实践证明，此加工方案完全正确，非常成功。购检测仪器的方案也是正确的。
 
 

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