·材料的国产化产生了明显的经济和社会效益。

　　我国对TFT-LCD(薄膜晶体管液晶显示器)需求巨大，据有关方面统计，2009年我国液晶面板进口18亿块(含中小尺寸)，进口金额达350亿美元，居单一产品进口额的第4位，仅次于集成电路、石油和铁矿石进口额。2010年1～9月，我国液晶面板进口17.7亿块，同比增长39.5%，进口金额达352.7亿美元，同比增长47.3%，已超过2009年全年进口额。

　　对此，国务院和有关部门高度重视，在《电子信息产业调整和振兴规划》中明确将TET-LCD列入重点任务和重大工程，力求突破核心关键技术，促进我国彩电产业整体转型和平板显示产业持续健康发展。近期，国务院颁布的《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》中再次将包括TFT-LCD在内的新型显示产业作为引领未来经济社会发展的重要产业之一，我国TFT-LCD显示产业必将迎来新一轮快速发展期。

　　配套不足致成本偏高

　　我们应抓住目前我国大力发展FPD产业的时机，同时大力发展FPD上游配套材料产业，使我国FPD形成一个上下游配套的完整的产业链，以利于提高我国FPD产业在全球的竞争力。

　　目前我国FPD产业规模较小，大部分上游材料不能配套本地生产，这就造成产品成本偏高，从而使得大部分FPD生产线效益不高，甚至于长期亏损，这些因素使我国FPD产业在全球的竞争力不强，大大地阻碍了我国FPD产业的健康发展。

　　以TFT-LCD产品为例，材料占生产成本的80%左右，我国TFT-LCD生产中的主要原材料几乎都需要进口，由于多方因素原材料的采购价居高不下(如京东方五代线仅CF(彩色滤光片)的运费每年增加成本达200多万美元)，这是造成我国TFT-LCD生产成本偏高的最主要因素。

　　全球TFT-LCD上游材料市场约500～600亿美元，其市场规模巨大。TFT-LCD上游材料状况可以用“集中”、“垄断”和“保守”来形容，主原材料生产集中在日本和韩国等少数几个国家，市场和技术被少数几个公司所垄断。例如：康宁占玻璃市场60%，默克占液晶市场70%，LG化学占偏光片市场的35%。为了垄断市场和保持高额的利润，这些公司在产能掌控、技术输出和产地转移等方面都表现得十分保守。

　　我国发展FPD上游材具料有很多有利条件：随着我国大力发展FPD产业，上游材料巨大市场以形成；我国政府相关主管部门鼓励和支持上游材料的发展；我国有发展上游材料的优势(资源等)，生产低成本，产品有较强的竞争力；我国在TN-LCD(扭曲向列液晶显示器)、STN-LCD(超扭曲向列液晶显示器)产业方面有较好的材料国产化基础和经验可加以利用。

　　当然，我国在发展FPD上游材料方面也存在着一些弱点：前期的研究投入不够，缺少核心技术，发展上游材料产业存在技术和专利门槛；缺少必要的规划和组织，企业规模偏小，重复投资的现象严重；FPD生产企业对材料国产化重要性认识不足，对材料国产化工作支持不力。

　　专项支持效果明显

　　由于上游材料的健康发展对我国FPD产业的重要性，国家发改委十分重视上游材料产业的发展，通过平板产业化专项和彩电产业专项，5年来共提供近37亿元资金支持上游材料相关企业的发展并取得明显的效果。例如：

　　浙江格林达生产的四甲基氢氧化铵显影液，目前已形成2.5万吨的规模(目前世界市场规模为6万吨)；

　　宜昌劲森公司生产的CCFL灯管已位居世界第三，中国；

　　绵阳艾萨斯的PDP主要湿化学品生产，使虹欧的PDP生产线实现当地配套，节约大量成本；

　　经过一两年的努力，我国在PDP用光学薄膜(偏光片、扩散膜和增亮膜等)方面将形成从TAC和PET材料到光学薄膜有一定规模的完整的产业链。

　　这些材料的国产化产生了明显的经济和社会效益。例如：深圳清溢公司实现了TFT-LCD用掩膜版的国产化，使G5的掩膜版从每张300万～400万日元降到200万日元以下；格林达公司的显影液和绵阳艾萨斯公司PDP主要湿化学品的国产化使这些材料降阶50%以上。这就为FPD生产企业大幅降低生产成本创造了有利的条件。

　　FPD材料的国产化还为我国一些企业的产品转型创造了较好的机会，如彩虹从生产CRT玻壳转产TFT-LCD用玻璃基板，乐凯从生产彩卷转产TAC和PET膜。同时也为我国一些企业提供一个机会从粗原材料生产转产高附加值的产品，如我国是FPD重要原材料铟的最主要生产国，但粗铟出品每吨300多元，而制成ITO靶材将达每吨2000～3000元。