生产效率低、劳动力密集、工作环境差这些困扰氧化铁红行业近半个世纪的难题已被攻克。记者8月25日从我国颜料龙头企业浙江德清华源颜料有限公司了解到，一条以全新的带式干燥工艺自动化生产技术替代传统工艺建成的氧化铁红生产线已在该公司成功投产，以往需要3~4天的生产周期如今只用两个小时即可完成。
该公司副总经理冯阿勇告诉记者：这条全自动生产线每小时产量650千克以上，整个流程从初始含水达35%的滤饼到自动烘干、打粉，最终将成品氧化铁粉末自动装袋，前后不到2个小时。而过去传统的“小作坊”模式完成这样一个生产周期至少也得三到四天时间。
新工艺的核心在于采用带式干燥工艺直接替代了原始后道烘干的“小作坊”式流程，从而减少了“传统”的烘房环节。新工艺在提高生产效率的同时，生产环境也大为改善，并且成品合格率明显提升，产品颜色更加稳定。
同时，由于整套设备全部采用封闭式运行，且实现自动化操作，粉尘大量漂浮的现象几乎消失。此外，新工艺带来的另一个好处就是能耗明显下降。生产过程中消耗的主要能源之一蒸汽，其单耗从原来的1.51吨下降到现在的1.25吨，下降比例高达17%。
华源颜料的成功来源于企业长期以来的创新积累。该公司曾先后尝试新型桨叶和盘式干燥机等创新型工艺，均取得了较好成效。今年初，他们针对氧化铁红实施的带式干燥机替代原始后道烘干流程的技术改造项目一举获得成功。如今，华源颜料正在认真收集两次改进的一些技术参数，准备将该项成果进一步扩大应用。