劳动力密集、体能消耗大、工作环境和条件原始且滞后，是困扰氧化铁制造行业后道生产环节近半个世纪的世界性难题，如今这类企业一直沿袭的“小作坊”式生产工艺中的烘房和打粉环节或将成为历史，取而代之的是一条自行设计改造的履带式自动化生产线。近日，记者在浙江华源颜料有限公司看到了刚刚投入使用的氧化铁红五车间全新的一幕。

　　据现场观察，经过新技术应用而改进的这条全自动生产线，每小时产量650公斤以上，整个流程从初始含水达35%的滤饼到自动烘干、打粉，最终将成品氧化铁粉末自动装袋，前后不到两个小时。而过去传统的“小作坊”模式下，这样一个生产周期至少也得经历三到四天时间。

　　该车间改造的好处是，采用带式干燥工艺生产氧化铁红，直接替代了原始后道烘干的“小作坊”式流程后，成品合格率、工作环境得到极大改善。同样，员工劳动强度、生产环节的用工量，以及占蒸汽消耗均得到较大比例下降。

　　采用新设备后，企业出现了可喜局面，首先，成品合格率提升，产品颜色更加稳定。该成果主要是新工艺流程减少了“传统”的烘房环节。过去烘房里输热管道采用了碳钢材料，经过加热或冷却，以及烘干过程中的出箱与进箱工艺造成的物体间摩擦后，经常有管道上的铁锈掉落在半成品中，严重影响产品的合格率。

　　二是工作环境得到大幅度的改善，员工作业信心陡升。由于整套设备全部采用了封闭式，且实现自动化操作模式，粉尘大量漂浮的现象几乎消失。过去生产车间员工当班必备的防护用具、粉尘专用防护口罩在这个车间也就可以“下岗”了。

　　而所谓的“三降”，劳动强度的下降首当其冲。与该车间改造前相比，在过去同样一个工艺流程中仅半成品就要经过十多次往返搬运，现在大多环节均已被机械替代。尤其是以前烘房烘干后出箱，既有粉尘漂浮，更要受余热的烘烤。如今，一个8小时的班次，操作工只需要换五六次这样的吨包装袋子，且操作工轻松自如，而与过去进出烘箱等的频繁搬运操作相比，劳动强度可谓是天壤之别。

　  让机械替代了人工，该车间的改造既减轻了员工的劳动强度，还很大程度上减少了劳动用工。在过去整个环节普通操作工人就要14名，如今降到9名工人当班也是轻轻松松。如果有两条或以上生产线同时开动，员工使用效率还可以提高。

　　同样，生产过程中消耗的主要能源之一——蒸汽，其单耗也从原来的1.51吨下降到现在的1.25吨，下降比例高达17%，有效地缓解了因设备投入而导致生产成本的增加。

　　该公司负责人表示，氧化铁产品制造行业环境差、劳动强度大，一直困扰着行业的发展，企业要实现持久发展，务必要向传统工艺挑战。如今，公司高管们又在认真收集两次改进的一些技术参数，使技改向纵深发展。