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冶金装备制造业总承包能力亟待提高
发布日期：2011-07-21

近年来，随着我国钢铁工业的快速发展和《钢铁产业发展政策》的鼓励，冶金设备本土化愈发受到重视，为国内冶金设备生产厂家提供了广阔的生长土壤。目前，我国千万吨级钢铁企业常规流程成套设备已能完全自主提供。而未来10年，劳动力、原材料价格上升等意味着主要靠廉价劳动力形成的中国生产制造企业低成本竞争优势的时代正逐渐结束。与此同时，在国家“十二五”规划纲要提出的钢铁行业发展重点方向中，与节能减排相关的内容占据了大多数，钢铁行业发展面临巨大的资源和环保压力。　　钢铁要发展，装备须先行。钢铁行业未来的发展要求冶金装备制造业不仅做大，更要做强，实现从量变到质变的飞跃。国产装备市场发展空间逐渐扩展　　　　专家认为，我国冶金装备国产化已经取得了一定的成就。“九五”到“十一五”期间，我国针对热连轧和冷连轧设备进行了技术攻关，使轧机制造水平有了较大的提升。表面上看，国内大型企业的新增设备仍以进口为主，但这种引进的内涵已经发生了变化。冶金设备市场供给能力的增强，使国外设备的价格下跌，钢铁企业的设备采购成本也随之降低。国内中小民营钢铁企业从成本和维护角度考虑，往往愿意购买国内设备。由于国内竞争的加剧，国外装备制造企业越来越多的与我国装备制造企业联合进行制造，合作比例已经达到总合同额的50%~60%。国外先进企业的介入，使国内装备制造企业创新能力大大加强，制造水平显著提升，发展空间也越来越大。　　专家认为，钢铁企业从成本因素考虑，会选择性价比较高的国内产品，原因是国内产品的价格要比国外产品低1/3甚至l/2。尽管宝钢的5米轧机是从国外引进，但与以往的一揽子引进不同，宝钢大量选用了国产设备。虽然我国企业传动和控制系统的制造能力与国外相关企业相比较弱，但已经取得了显著进展。一重、二重在大型设备如大型冷热连轧机、宽厚板轧机研制方面已经具备了相当的优势，太重则在轴承、矫直机等辅助设备制造方面业绩突出，大连重工在中小型连铸机制造上建立了自己的品牌。　　相关人士指出，我国烧结、球团、高炉冶炼等铁前系统的设备制造技术较为成熟，但在炼钢、连铸和轧钢方面设备制造技术的成熟度和先进性与国外企业相比仍有差距，导致目前我国连铸机、轧机进口相对较多。但冶金设备进口量增加，并不能简单归因于国内设备研制水平不敌国外，这里面有很多深层次原因，如钢铁行业的发展过于集中，在一个时期内超过了国内制造能力就是其中之一。很多钢厂由于投资规模大、进度快，在国内装备制造企业制造能力饱和的情况下，不得不从国外引进。以中厚板轧机为例，我国4米以下的轧机基本实现了自主设计制造，4米轧机也具备了制造能力，但是由于交货期的限制，很多还是从国外进口。总的来看，国内一些大型矿山设备、大型高炉系统、大型板坯连铸机、5米以上大型宽带钢热连轧机等尚需进口，主要是受以下几个因素的影响：一是装备制造的材料和技术水平，二是装备制造企业的制造能力、交货期、性能和运行稳定性，三是装备制造厂商的业绩。　　从日益严格的市场要求中寻找机遇　　钢铁业的联合重组、产业布局、结构调整是“十二五”规划的重点，冶金装备制造业在此期间面临巨大的市场。目前我国冶金装备业属于多层次、不同水平共同发展阶段，与“十一五”相比，“十二五”期间，国家的环保法律法规将更加严格，节能减排任务更艰巨，钢铁行业的压力也更大。因此，无论是在政策层面还是市场层面，对冶金装备制造业的要求均越来越高。　　政策机遇。在“十二五”期间，按照《钢铁产业发展政策》，凡新上项目高炉必须同步配套高炉余压发电装置和煤粉喷吹装置，焦炉必须同步配套干熄焦装置并匹配收尘装置和焦炉煤气脱硫装置，焦炉、高炉、转炉必须同步配套煤气回收装置，电炉必须配套烟尘回收装置。钢铁企业根据发展循环经济的要求，建设污水和废渣综合处理系统，采用干熄焦，焦炉、高炉、转炉煤气回收和利用，煤气-蒸汽联合循环发电，高炉余压发电、汽化冷却，烟气、粉尘、废渣等能源和资源回收再利用技术，提高能源利用效率、资源回收利用率，并改善环境。　　市场机遇。目前在各钢铁企业中，先进和落后装备技术并存。如大中型钢铁联合企业采用国际先进的技术和装备，吨钢综合能耗指标较低，但也有相当数量的小炼钢企业有落后技术装备存在，其能耗高、排放量大。由于冶金装备平均容量偏小，造成企业能耗高、污染物排放多、生产效率偏低。这就意味着钢铁行业走低碳道路必须加速淘汰落后。对冶金装备来说，为适应钢铁产业的低碳转型，产品须向大型化、高效化、自动化、长寿化、生产过程环境友好方向转型。　　钢铁行业发展低碳经济和推动节能减排将引发装备制造业发展模式的转变，即从过去粗放地追求规模的发展方式向增强自主创新能力、增强竞争力的发展方式转变，这也成为未来“十二五”装备制造业发展方向和战略突破点。加强协同合作与技术创新是关键　目前，制约冶金装备制造业实现科学发展的突出问题主要有三个方面：一是行业自主创新能力较弱，对外依存度较高，缺少核心技术和关键技术。二是粗放的发展方式还没有根本转变，结构性矛盾比较突出，缺少具有国际竞争力的大企业集团，产业集中度低，产业链不完善，规模和集聚效益差。以轴承行业为例，全世界近80%的轴承由8家跨国公司生产，而我国轴承企业约几千家，排名前10位的轴承企业销售额合计仅占全行业近40%的份额。三是产业基础薄弱，基础制造技术、基础元器件、关键零部件和原材料发展滞后，高新技术与传统装备工业改造结合不够，信息化程度不高，远不能适应中国工业化进程的需要。　　业内专家认为，未来冶金装备行业的市场竞争关键看企业的市场定位、产品质量和服务配套。我国冶金设备在设计、制造和功能研究设置上与国外相比还有一定的差距，且国外的核心技术还没被我们所掌握。因此，我国冶金装备制造企业在增强自主研发能力的同时，更要密切配合，真诚合作，在装备产业链上做“文章”。　　注重技术创新。有说法认为钢铁企业对待国产设备和进口设备的态度有很大不同，总是认为国外的好。对此，有专家表示这并不，钢铁企业考虑的是装备制造企业的综合竞争力。首先，他们对设备的要求是具备可靠性和稳定性。国外知名企业由于丰富的设备制造经验和诸多成功的项目总承包背景，深受国内钢铁企业信赖。其次，国外很多技术和工艺固化在其出售的设备上，如控制系统、辊系、辊型。国内虽然可以生产出同类设备，但操作技术仍然需要国外支持，而国外装备制造商往往要求技术和产品同时引进。国内基础研究薄弱，用于新产品、新工艺研发的投入力度不足，致使原创性技术创新成果少，忙于应付消化吸收引进技术，缺乏二次开发能力。其结果是只能跟在别人后面走，关键技术受制于人，在国际分工中不可避免地处于低端地位，难以在国际竞争中掌握主动权。同时，由于体制原因，我国生产技术、工艺技术和装备制造技术三者无法成套。因此，虽然装备制造企业掌握其制造技术，但因未能掌握生产工艺控制技术，所以失去了承包设备的机会。　加强协同合作。我国设计部门、制造部门和用户的分割，导致很长时间以来装备国产化和企业自主创新的进展缓慢，这也是重大装备技术实现国产化的体制性障碍。此外，专家指出，总承包能力欠缺是国内装备制造业目前的“瓶颈”。只有工艺、技术、设计、制造相结合，才能使钢铁企业的项目顺利完成。国外一些知名的装备制造企业自己本身就有钢厂，有助于工艺和装备的良好衔接。据悉，针对某些特定的设备项目，宝钢与西马克、鞍钢与三菱重工开展了深度合作开发，这对提升我国装备制造业技术和设备输出能力产生巨大作用。钢铁企业凭借其雄厚的实力和技术经验，在设备成套输出方面也能取得好成绩，这不仅为钢铁企业提供了可持续发展的动力，也为冶金装备制造企业未来发展提供了重要思路。冶金设备的开发制造与钢铁行业紧密相关，装备制造企业必须与钢铁企业保持紧密联系，根据市场需求不断调整产品结构，增强技术竞争力，提高服务能力和信誉，加强综合实力，这是其决胜市场、推进装备国产化的必由之路。　　中国冶金装备制造业的比较优势是明显的。这种比较优势已不仅仅体现在数量庞大、供给源源不断的低成本劳动力等要素方面，还体现在产业发展必不可少的巨大的国内市场规模和潜力等方面。冶金装备制造企业应该充分利用自身优势，把握行业转型机遇，努力做大、做强，争取实现从量变到质变的飞跃。

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