尽管危机后时代的到来，我国的行业前景市场依然大好。五金模具工业却面临大的挑战。随着改革开放，全球制造业重心向中国转移，为中国模具行业发展提供了强大动力，也对国内模具制造商提出了越来越高的要求。罗百辉指出，当下中国模具制造企业必须着眼提高产品档次和降低制造成本，实现从“模具大国”向“模具强国”的战略转变。
“尽管我国模具规模仅次于日本和美国，但大多集中在中低档领域，技术水平和附加值比较低，相反很多中模具还依赖进口。未来拼的是产品的核心竞争力，国内国外都一样，中国模具行业要发展下去，恐怕我们企业和政府都需要在技术研发创新上下狠工夫。”东莞市长安镇蓝光模具、蓝光精密（香港）有限公司总经理张承俊说。
“长安是中国模具之都，据我了解的情况，受金融危机影响，现在的日子也不好过，其他地方的企业也没有好到哪里去。”金元证券机械行业分析师刘伟告说。
而张承俊给笔者的解释是：造成此种情况最主要是因为企业缺乏核心竞争力，产品档次不够高，受金融危机影响较大。模具行业与其他行业有所差别，在去年年底受影响不是很大，但是今年1-4月份受影响就很明显，5月份开始市场又慢慢回升了。我们企业对未来还是有信心的。
信心不仅仅来自模具行业本身在制造业中的重要地位，更来自于庞大市场的刚性需求。
汽车工业的快速发展，给中国模具产业带来了发展良机。我国制造的汽车覆盖件模具、仪表盘模具、保险杠模具以及汽车电子模具等各类汽车模具在汽车零部件生产中得到越来越广泛的应用。同时，随着汽车产业的快速发展，汽车模具和焊接夹具逐渐进行了有效的结合与匹配，汽车车身模夹一体化趋势增强，这样能够减少匹配周期，降低用户成本。
十年前中国汽车模具主要是以一汽、二汽、天汽、南汽、成飞以及我国台湾的模具团队为行业的标志性企业，今天汽车模具企业已发展到数十家，一批快速崛起的民营企业已经具备相当的规模。无论是技术上，还是产能上这些企业都大大超过了当年的标志性企业。
从汽车冲压模具在全国的分布状况可以看出，中国汽车模具已从过去的星星之火发展到当今的遍布全国。近三年，在中国上市的几十款自主品牌及合资品牌的汽车所需的模具、夹具装备，一半以上是由中国模具企业开发制造的，其中不少轿车OEM（原始设备制造商）厂家已经把B级轿车最复杂的整车模具交给了中国模具企业来生产。
目前，具有一定规模的国内汽车车身模具制造企业有100多家，其中产值超过1亿元的就有二十家。大型数控机床数量超过800台，已接近或超过德国、美国、日本。
2002年前，国内模具企业主要生产卡车和厢式车模具，轿车模具只处在生产结构件模具的水平；焊夹企业的生产能力也仅限于生产内部件的分焊夹具和部件总成夹具。2003～2007年，国内模具企业逐步开始生产整车白车身模具，焊装企业也具备了从底盘总成四门、侧围总成到白车身主焊线的生产能力，并且在主要技术上已接近国际先进水平。
国内很多企业实现了冲模三维实体加工，模具工的主要工作就是在微机室里编制加工程序。这样极大地提高了模具质量，提高了效率，缩短了制造周期。近年来，随着高速多功能数控机床、高强度刀具等先进加工手段的不断引进，在无人高速加工、模具型面精细加工、五轴联动加工、计算机虚拟加工等技术应用领域取得了快速发展。模拟仿真、虚拟现实等先进技术已开始在模夹开发的前期得到了应用。
由于产业的高速发展，中国模具行业的技术及管理的提升也进入了快车道，并已具备向发达国家模具制造业挑战的能力。五年前中国进出口模具价值数额为5.8∶1，而2007年进出口的比值为1.45∶1，模具出口额超过了14亿美元，它标志着中国模具产业以规模化进入国际市场的时代已经到来。
日本丰田、德国大众等国际的汽车生产厂，都有专门的冲压、焊装、总装、涂装工艺人员。他们与研发中心的车身设计人员共同进行产品的工艺性分析。
从车体设计到工装制造都遵循着统一的原则，其一体化程度非常高，十分有利于对车身质量、成本、周期的全面控制。中国的模具、焊夹行业大多都是各自为战，模具制造厂、焊夹制造厂之间难以沟通，许多问题都滞留到汽车厂家的生产准备阶段，严重制约了白车身的产品质量与产出周期。
由于受模具材料及模具特殊结构的限制，目前国内汽车车身模具的冲压工艺水平与国外同行业仍有一定的差距。这主要表现在工艺设计人员的经验和经历方面，国内工艺设计人员所接触的车型种类和国外工艺设计人员相比相差太多，导致工艺设计思想受到一些约束。
国外冲压工艺螺旋洗砂机设计是一个专业性很强的岗位，分工明确，需要通过团队合作来完成这个复杂的设计过程洗砂机，一般包括产品前期工艺性分析、工艺方案预测、模型构建、工艺的可行性分析、模型的反复优化等设计过程。
彩钢瓦机
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主要参数
外形尺寸：6800*1350*1230mm
成型道数：13组
成型速度：9-10m/min
主机功率：2.2kw
液压站功率：1.5kw
PLC：THINGET
计长编码器：日本欧姆龙
主要电气：西门子/欧姆龙 |
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