机床工作循环为：工件通过上料机动滚道到达上料位置→主轴I下行(Z1轴),上料油缸顶起工件实现端面定位,夹具I由回转油缸驱动夹紧→主轴I抓起工件沿 Z1、X1轴运行到刀架I加工区间→工件按程序加工→主轴I沿Z1、X1轴运行到主轴II,将工件放置主轴II，夹具II夹紧，主轴I 返回进入下一循环→刀架II沿X2、Z2轴运行到主轴II→工件按程序加工→夹具II松开，刀架II安装台上的下料机械手抓起工件沿X2、Z2轴运行到下料滚道并放下工件→下料机动滚道将工件送出机床。

由此显见，主轴I（夹具I）和刀架II的二坐标运动除完成切削进给功能外，还兼有自动上下料运动的功能，配备自动滚道后，全自动化生产变得简便易行，数控的主轴和进给轴运动保证了加工的灵活性。加工盆形工件时盆形向下，刀架I加工盆内特征，刀架II加工盆外特征，排屑顺畅，定位可靠，利于加工。对置双主轴+上下双刀架配置简单，实现工件两端完全加工，比较两台单轴立车组线，机床部件和占地面积更少，工件输送更简单、可靠，这些构成了机床结构的优点。

比较国外类似机床，本机床结构吸取了其优点，且主要技术性能指标已处相同水平，各进给坐标轴快进速度达40m/min，加速度达0.4g，定位精度和重复定位精度分别达0.008mm和0.005mm。

机床可加工工件直径φ350mm，高度250mm，两刀架均为8刀位，足以满足较复杂工件加工，配置伺服动力刀架，更可以对工件进行铣镗、钻孔、攻丝等加工，也可配置自动检测系统以具备刀具补偿和自动对刀功能，丰富、灵活的配置极大地满足了功能集成化、多工序工艺复合化的要求。