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塗装之问题，原因及对策
发布日期：2011-08-24
l 橘子皮，平坦性差：
原因：
※流展性不足：粘度太高，或溶解性差。
※幹燥太快：溶剂挥发快，或硬化剂过多。
※不适当的喷涂方式：风量过大，距离方向不对。
对策：
※降低粘度喷涂，用溶解力高之溶剂稀释。
※以慢干香蕉水稀释，减少硬化剂用量。
※调整风量，距离及方向。
l 附着差：
原因：
※被涂物有油脂，水；其产生之原因有几种，a.材质本身之晰出；b.环境之污染；c.涂料本身之油脂。
※层间砂磨不完全或砂磨后放置一段时间后，才能喷涂。
※漆量无法成膜；喷涂粘度太低，或喷涂量不足。
对策：
※若是本身晰出油脂：先以快干頭度喷涂，置干，砂磨，再行涂装流程，若是材质含水率过高先烘烤或置放几天，再行塗装。一般适当之含水率约8-12%；
※环境之污染：检视污染源给于除净；
※涂料之油脂：GLAZE一般均会有油脂成分，以利擦拭，选择适当之GLAZE及上涂之涂料。
※确实的砂磨，若已放置一段时间，上涂前应再行砂磨过。
※调高粘度，增加喷涂量。
l 白化：
原因：
※湿气使之起白化现象。
※相溶不佳：a原料与原料之间的相溶；b不当的添加剂；c过量的助剂。
对策：
※使用慢干之香蕉水，或添加防白水。
※选择相溶性好的原料，适当且适量的助剂。
针孔：
原因：表面干燥快于溶剂之逸出，有下列几种状况：
1.厚涂是溶剂不易逸出。
2.不当的稀释剂。
3.不当的硬化剂。
4.过早进入烘烤设备。
对策：
1.减低喷涂粘度，不要一次厚涂，分道涂装，中间间隔越長越好。
2.选择或添加慢幹性之溶剂。
3.选择适当的硬化剂。
4.延长静置时间，再行烘烤。
起泡：
原因：1.材质毛细管所引起。
干燥太快及急速干燥。
厚涂及粘度太高。
Air pump压力过高。
对策：
先以低秒数之涂料喷涂，再行正常涂装。
调慢干溶剂。待表干后，再行烘烤。
降低喷涂粘度及分次涂装。
减少压力Kg/cm3数。
起皱：
原因：表干快于干后。
溶剂侵蚀底漆或底层未干透（多见于PU. AC系列）
厚涂。
对策：
加快漆之内部干燥，延缓表面干燥速度。
调整适当稀释剂，及适当的重涂时间。
适合的膜厚及分次涂装。
龟裂：
原因：底部应力无法消除。
材质含水率高。
薄片本身的龟裂。
使用不同系统之涂料做底漆与面漆之涂装。
对策：
适当的含水率材，才能上涂。
选择适当厚薄的薄片。
选用同系列之涂料，其硬化时间，收缩相同，应力容易消除。
火山口：
原因:相溶不佳：
被涂物有水，油，蜡等污染。
空压机中含水分过高。
受环境的污染。
不当的助剂的添加。
对策：
清除被涂物之污染源。
空压机中需常排水，冷却过滤系统需固定检修。
用碱性肥皂清洗环境，隔绝污染来源。
慎选与适量的添加助剂。
 

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