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塗装之问题,原因及对策
发布日期:2011-08-24

l 橘子皮,平坦性差:
原因:
※流展性不足:粘度太高,或溶解性差。
※幹燥太快:溶剂挥发快,或硬化剂过多。
※不适当的喷涂方式:风量过大,距离方向不对。
对策:
※降低粘度喷涂,用溶解力高之溶剂稀释。
※以慢干香蕉水稀释,减少硬化剂用量。
※调整风量,距离及方向。
l 附着差:
原因:
※被涂物有油脂,水;其产生之原因有几种,a.材质本身之晰出;b.环境之污染;c.涂料本身之油脂。
※层间砂磨不完全或砂磨后放置一段时间后,才能喷涂。
※漆量无法成膜;喷涂粘度太低,或喷涂量不足。
对策:
※若是本身晰出油脂:先以快干頭度喷涂,置干,砂磨,再行涂装流程,若是材质含水率过高先烘烤或置放几天,再行塗装。一般适当之含水率约8-12%;
※环境之污染:检视污染源给于除净;
※涂料之油脂:GLAZE一般均会有油脂成分,以利擦拭,选择适当之GLAZE及上涂之涂料。
※确实的砂磨,若已放置一段时间,上涂前应再行砂磨过。
※调高粘度,增加喷涂量。
l 白化:
原因:
※湿气使之起白化现象。
※相溶不佳:a原料与原料之间的相溶;b不当的添加剂;c过量的助剂。
对策:
※使用慢干之香蕉水,或添加防白水。
※选择相溶性好的原料,适当且适量的助剂。
针孔:
原因:表面干燥快于溶剂之逸出,有下列几种状况:
1.厚涂是溶剂不易逸出。
2.不当的稀释剂。
3.不当的硬化剂。
4.过早进入烘烤设备。
对策:
1.减低喷涂粘度,不要一次厚涂,分道涂装,中间间隔越長越好。
2.选择或添加慢幹性之溶剂。
3.选择适当的硬化剂。
4.延长静置时间,再行烘烤。
起泡:
原因:1.材质毛细管所引起。
干燥太快及急速干燥。
厚涂及粘度太高。
Air pump压力过高。
对策:
先以低秒数之涂料喷涂,再行正常涂装。
调慢干溶剂。待表干后,再行烘烤。
降低喷涂粘度及分次涂装。
减少压力Kg/cm3数。
起皱:
原因:表干快于干后。
溶剂侵蚀底漆或底层未干透(多见于PU. AC系列)
厚涂。
对策:
加快漆之内部干燥,延缓表面干燥速度。
调整适当稀释剂,及适当的重涂时间。
适合的膜厚及分次涂装。
龟裂:
原因:底部应力无法消除。
材质含水率高。
薄片本身的龟裂。
使用不同系统之涂料做底漆与面漆之涂装。
对策:
适当的含水率材,才能上涂。
选择适当厚薄的薄片。
选用同系列之涂料,其硬化时间,收缩相同,应力容易消除。
火山口:
原因:相溶不佳:
被涂物有水,油,蜡等污染。
空压机中含水分过高。
受环境的污染。
不当的助剂的添加。
对策:
清除被涂物之污染源。
空压机中需常排水,冷却过滤系统需固定检修。
用碱性肥皂清洗环境,隔绝污染来源。
慎选与适量的添加助剂。
 

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