徐州发动机背后的切削技术

近年来，我国汽车工业实现了持续高增长，汽车及汽车零部件制造业已成为机床和刀具行业、最重要的用户。发动机是汽车的心脏，也是汽车最主要的组成部分，其零件制造工艺水平普遍高于其它汽车零件。
发动机制造业一个明显的走向就是采用高速加工技术来提高效率，缩短交货时间，降低生产成本，提高市场竞争力。据统计，日本汽车制造业平均每5年切削效率提高28%。
　　
　　新工艺、新刀具大量应用
　　
　　发动机加工越来越多地向着高速加工的方向发展，越来越多地采用数控高速加工中心，很多加工中心机床的主轴转速已可达数万转。为了提高生产效率，减少或合并加工工序的趋势也很明显，例如取消半精加工，粗加工后直接进行精加工，粗镗后直接精镗，钻孔后精铰一次到位，面粗铣后一次精铣达到要求，在粗加工中尽可能多地切除加工余量，随后的一次精加工直接保证加工尺寸和形状、位置精度以及表面加工质量，这就对机床和刀具都提出了很高的要求。徐州发动机
　　
　　面对高效加工的需要，刀具材料发生了很大变化，新型硬质合金刀具和超硬刀具在发动机中获得了广泛使用。新型硬质合金刀具具有高的硬度和良好的综合切削性能，同时又具有合适的性能价格比。
　　
　　同时超硬刀具在汽车制造业获得了越来越广泛的应用，其中主要是CBN（立方氮化硼）、PCD（聚晶金刚石）刀具和陶瓷刀具的应用。用CBN制造的缸孔镗刀已可用在自动生产线以及铸铁、淬硬件的加工中，并从精加工领域扩大到半精加工领域，使切削加工效率大幅提高。现在汽车发动机的汽缸体、汽缸盖、变速箱的壳体、阀体、槽体、侧盖等零件很多都采用铝合金材料，这些零件的加工中就大量采用了PCD刀具，取得很好的效果。在铸铁缸体缸孔的粗镗和半精镗中，很多情况下都采用了陶瓷刀具。
　　
　　为达到高效加工的目的徐州发动机，还大量使用组合式刀具和复合刀具，以简化工序、减少刀具数量、减少换刀时间和降低加工节拍时间。
　　
　　刀具供应本地化
　　
　　当前汽车制造业发展的特点是竞争加剧，如何能不断提高生产效率、降低制造成本，以具有竞争力的价格向客户提供高质量的产品，及时满足用户日益增长的需求，成为汽车制造业各企业共同关注的焦点。除了新刀具新工艺的大量应用之外，很多时候需要刀具供应实现本地化。
　　
　　由于刀具是一种消耗产品，很多企业每年需投入大量资金购买国外刀具，不但供货周期长，且还需有一定量的库存，从而增加了生产成本。从长远的角度来看，刀具供应必然需要实现本地化甚至国徐州发动机产化。