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合理的加工路线及工艺使兔毛可纺高支纱
发布日期:2010-07-02

1、兔毛不必经过洗毛、炭化工序
畜牧业生产所有动物纤维除兔毛外都必须经过洗毛工序,以去除油污杂质,有的还要经过炭化工序以去除草杂。尤其是洗毛工序产生的大量污水对环境污染很严重。洗毛时加入的洗剂和助剂,洗毛后形成的污水有的是乳浊液有的是悬浊液,处理起来非常困难。国外曾花大力气研究出低流量洗毛技术,以减少污水处理的费用,然而洗水机设备庞大,造价甚高;要设置污水处理设备,占地大,投资也大。有些工厂为了减少投入,污水未处理即予排放,严重污染环境。而兔毛因为“净”,无需洗毛,不必炭化,对环境既无污染,又可节约大量投资。
2、传统纺纱工艺存在的问题
兔毛在加工过程中,有不少优点变成缺点,原因是兔毛本身结构的问题。兔毛的断裂强度低;由于轻,在纺纱中易飞毛;由于滑,在纺纱中易落毛等。所以在上世纪80年代以前,国内对兔毛进行深加工很少。为了保护我国优良的兔毛原料,从80年代初开始向国外引进较先进的设备对兔毛进行深加工。这些设备都是粗梳毛纺机械,是针对生产毛呢纱而设计的,虽然工艺流程短,但纺纱支数较低。虽然也对梳毛机进行过一些改进,如增加梳理点、改为单过桥;细纱改为走锭纱等,但关健问题一直没有解决,所纺织兔毛纱支数仅在12-18mm,且多为混纺。纺支低捻度必然小,纱中纤维排列混乱,超短纤维多,用这样的纱织出的成品自然要掉毛,洗后毡缩、起球的问题也必然存在。
  自从上世纪80年代以来,国内外诸多专家学者以及纺织界人士对兔毛织品存在掉毛、缩水、起球三大难题进行过大量研究,国家对此也投付了大量的人力和物力,但关健技术一直悬而未决,导致国内外消费市场对这类产品从一度狂热降到持否定态度,兔毛产品的需求量大减,以致时至今日,这种优良的环保原料
未能发挥其应有的作用。
3、结合兔毛的特点研制合理的设备及工艺
从上世纪80年代中期至90年代末,国家加大力度对兔毛的深加工发起攻关,科技部门指导、扶持了一批单位、企业和个体户群策群力进行了长期的研究和试验,在此过程中认识到要解决兔毛产品的掉毛问题关键在于纺高支纱。因为纱的支数高,粘度大,对纱中纤维的束缚力增强了,且束缚点也增多。基于这一正确的共识,经过十多年的不懈努力,先后有山西、山东、上海、广东等自行研制的梳理机械应用于兔毛深加工生产,纺纱技术有了重大突破,形成短流程的加工路线,配合去除超短纤维的设备,所纺纱支多在48mm以上。用这种加工路线的设备纺的兔毛纱生产的兔毛织品基本不毛,但距离“不掉毛、不缩水、不起球”的要求还相去甚远。
  4、分梳兔毛(兔绒)的出现为服装轻薄化打下了良好的基础
分梳技术过去主要应用于加工异质毛类,如山羊绒、耗牛绒、驼绒、绵羊绒等。兔毛也属于异质毛类。通过对分梳工艺的改进,兔毛同样可以进行分梳。经过分梳的兔绒,其细度在12微米左右,这么细的原料为纺高支纱提供了有利的条件。众所周知,纺纱支数主要决定于纤维的细度,通过计算,当纤维直径为13.5mm(等级兔毛)时,纺纱支数达70-80mm,当纤维直径为12.5微米(分梳免毛)时,纺纱支数可达80-90mm(以上数据仅供参考,在纺纱实际中还要考虑纤维长度、短毛率、细度不匀率以及机器状态等诸方面的因素)。
  由此可见,有了分梳的加工设备及工艺,使兔毛纺高支纱有了技术上的保证,从而使兔毛这种优良的环保原料在加工轻薄化的服装领域里派上了更加广泛的用场。
 

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