航空类零件相对于其他行业的零件来说，有一些显著特征，决定了其加工工艺的选择。如：其品类多，精度高，类型复杂，具有小批量，多种类的特点，而且航空零件在不断的研发改进中，不会就某个类型大批量投产，适合小批量研发试制。因此无法采用大规模流水线生产方式来提高效率和降低成本。航空零件加工一般会采用机械加工方式来实现。 航天零件机械加工的材料-工艺-表面处理等各方面要求极其严格，一般航空材料会选用轻质的钛合金，镁合金，还有其他优质的铝合金，不锈钢等。其加工一般要求一次性成型，不接受拆件焊接，精度要求高，关键位置不允许有偏差，甚至每一个螺纹孔都必须配合完美！另其外表面由于受到高气流气压，雨打风吹等恶劣环境，必须采用表面处理来保护，如氧化、电镀、喷涂等。

航空发动机零件的整体化、结构化、轻量化是大推比发动机的重要设计特性之一。整体结构件具有减重、减级、增效并提高可靠性的优点，符合航空发动机零部件易维护、高可靠性和长寿命的服役需求。 例如将压气机盘和轴颈设计为一体的压气机盘，将转子叶片和压气机盘设计为一体的整体叶盘等。整体结构零件结构复杂，和原单体零件相比装夹定位效果明显削弱，使得零件刚性减弱，加工中容易产生振颤。因而加工中零件个别部位容易产生变形，几何尺寸和表面质量受到一定程度影响。单体叶片加工时可以夹紧叶片的轴颈部位，同时用顶尖顶住叶冠，一个方向夹紧，一个方向支撑。整体叶盘铣削叶片时只能以夹紧轮毂的前后缘板，叶冠无支撑，叶片在悬臂状态下加工，工艺性明显劣于单体叶片。因此整体结构零件基本上融合了原来两个单体零件，盘和叶片的加工难度。

航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。