航空类零件相对于其他行业的零件来说，有一些显著特征，决定了其加工工艺的选择。如：其品类多，精度高，类型复杂，具有小批量，多种类的特点，而且航空零件在不断的研发改进中，不会就某个类型大批量投产，适合小批量研发试制。因此无法采用大规模流水线生产方式来提高效率和降低成本。航空零件加工一般会采用机械加工方式来实现。 航天零件机械加工的材料-工艺-表面处理等各方面要求极其严格，一般航空材料会选用轻质的钛合金，镁合金，还有其他优质的铝合金，不锈钢等。其加工一般要求一次性成型，不接受拆件焊接，精度要求高，关键位置不允许有偏差，甚至每一个螺纹孔都必须配合完美！另其外表面由于受到高气流气压，雨打风吹等恶劣环境，必须采用表面处理来保护，如氧化、电镀、喷涂等。

航空发动机制造是一个国家制造业的典型代表。它集制造业的设计、工艺、材料、加工、质量控制等领域的高、精、尖技术为一体，具有承受载荷大、结构形状复杂、数量种类多、制造精度高、质量要求严、加工难度大等特点。其中的重要零部件制造是集新材料切削技术、适应新型结构零件的新工艺、刀具制造技术、多轴数控编程及优化处理技术、虚拟仿真技术、切削变形控制技术、型面精确检测技术和无损探伤等前沿技术于一体的多方位、多种技术的交叉综合研究与应用。 复合加工技术主要解决2 个方面的问题：特殊结构与复杂结构的加工、难加工材料及脆硬材料的加工。复合加工的主要特点是综合应用机械、光学、化学、电力、磁力流体和声波等多种能量进行综合加工，在提高加工效率和生产效率的同时，兼顾加工精度、加工表面质量及工具损耗等，具有常规单一加工技术无法比拟的优点。

航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。