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直接利用是将废旧橡胶制品以原有形状或近似原形加以利用，以废旧轮胎为例，轮胎翻修便是其直接利用中最有效、最直接而且经济的利用方式。在使用保养良好的情况下，一条轮胎可多次翻修，这样总的翻胎寿命往往可达新胎的1-2倍，而所耗原材料仅为新胎的15%-30%，所以世界各过都普遍重视轮胎翻修工作。目前世界上的翻胎技术为预硫化翻胎法，又称冷翻法，即把已经硫化成型的胎面胶粘合到经过打磨处理的胎体上，装上充气内胎和包封套，送入大型硫化罐，在较低温度和压力下硫化，一次可生产多条翻新轮胎。除翻修外，废旧轮胎还可作为人工鱼礁、码头护弦以及赛道车辆等的缓冲材料；在美国还有将其做成高速公路的隔音墙使用。另外，废旧橡胶还用于防止重金属污染，据分析这是因为水银等重金属会和橡胶制品中的硫磺及其他化合屋发生化学反映的缘故。 二、粉碎为胶粉后利用 将废旧橡胶通过常温粉碎或者低温粉碎等方法制备胶粉后加以利用，这是很早以来就采用的方式，也是目前废旧橡胶回收的一种非常重要的途径，目前生产精细胶粉已成为废旧橡胶再利用的主导方向。现在胶粉的应用主要在三个方面：一是橡胶工业，用于直接成型弹性体或新胶料并用；二是塑料工业，主要为掺入热塑性塑料和热固性塑料中作为填充材料或者增韧材料，胶粉在填充前往往需要表面改性以使得其与塑料基体具有良好的相容性。三是用于沥青、塑胶跑道和建筑等方面。此外，近年来还开发了许多新用途，如用于制备离子交换剂、用于土壤改良、作为轻质工程回填料等。 近年来有大量关于通过制备胶粉回收和循环利用废旧橡胶的报道。Aratoopour和Lvanov等人报道了通过固相剪切挤出法回收利用废旧橡胶，即通过剪切力将废旧硫化胶剪切破碎后直接与其他材料混合，而Shahidi等人将此方法进行改进，解决了剪切过程中的生热问题并使生产效率大大提高。 Yehia等人研究了在一定助剂存在的情况下将废旧硫化?河眉羟猩璞冈谝欢ㄌ跫卤湮苄晕镏剩缓蠓直鹛砑拥教烊唤汉投”浇褐小＝峁砻鳎谔砑臃菔?0%-30%时，基本不会影响到材料的使用性能。 Sunthonpagasit等人经过系统全面的分析表明，将废旧硫化胶制备胶粉是非常有效的回收废旧⊙_⊙的方法。 近来，Farris等发明了一种新的利用'高温高压烧结成型'(HPHTS)的方法来使胶粉转化为弹性体。这种方法的特点是不加入任何添加剂，直接将胶粉在200℃和8.5MPa的压力下成型，通过这种方法得到的天然胶胶粉片材可以达到原天然胶力学性能的35%-40%。而通过在烧结前加入少量的普通有机物，如二烯类亲和物，芳香酸及酸酐等，则可以使性能进一步提高。在Farris等发明的胶粉成型方法中，所采用的是单一胶种的胶粉，而且Farris等指出，在'高温高压烧结成型'法中如果采用多种胶粉的混合物，则很难得到具有较高使用性能的弹性体。众所周知，轮胎胶是喊有天然胶、丁苯胶、顺丁胶等很多胶种的混合物，因此Farris等发明的胶粉成型方法在废旧橡胶回收中受到很大的限制。 近年来贾德民等开展了胶粉的粉末成型技术研究，即通过传统的高分子成型设备直接成型胶粉弹性体，胶粉不需要经过特殊的处理，加入到胶粉中的反应物通过原位反映改善胶粉弹性体的界面，并与胶粉颗粒形成半互传网络结构。所研究的胶粉弹性体中胶粉的含量一般在80WT%以上，通过采用双马来酰亚胺等来改善弹性体的性能，特别是扯断生长率，制得了具有较高使用性能的弹性体。 三、再生橡胶 再生胶是指把硫化过程中形成的关键键切断，从而得到可以重新加工利用的橡胶。用传统——油法和水油法生产再生胶存在着生产能耗大、'三废'治理难等缺点，无法适应环境提出的要求。为此，世界各过着手开发了如微波脱硫、生物脱硫等新型工艺，这些新方法很有可能成为再生胶生产技术的转折点。Kim等人报道了通过化学和超声结合将硫化过程中形成的交联键切断的方法，通过本方法可以分别得到再生胶、炭黑、硫磺和再生油。Sutanto等人通过脱硫重新制备EPDM再生胶，所制备的EPDM再生胶重新硫化后具有较高的力学性能，但比原生EPDM胶稍低。 四、热分解 废旧轮胎的热分解主要包括热解和催化降解。已有的热解技术主要包括常压惰性气体热解、真空热解和熔融盐热解，但无论采用哪种方法，都存在处理温度高、加热时间长、产品杂质多等缺陷。催化降佳则采用路易斯酸熔融盐作催化剂，反映速度快，产品质量较热解好。通过热分解可以得到和回收液体燃料和多种化学品，例如Tripathy等人报道了将NR和SBR降解后产生的产物代替传统的橡胶混炼过程中的操作油或者增塑剂。结果表明，与添加传统的操作油相比，添加降解物后所得到的硫化胶具有更优异的力学性能以及更低的丙酮抽出率。 不过总的来说，热分解工艺的设备投资较高，附加值低，更重要的是燃烧产生苯和二恶英类（Dioxins）等致癌的毒害性气体，对大气环境造成严重的污染，对人类和生态构成严重威胁，目前在很多发达国家已经明令禁止。 五、燃料利用 废旧轮胎是一种高热值材料，其燃烧热约为33MJ/kg，与优质煤相当，可以代替煤作燃料使用。将废旧轮胎作为燃料，以前采取直接燃烧的方式，这样会造成大气污染。目前废旧轮胎的燃烧利用主要用于焙烧水泥、火力发电以及参与制成固体垃圾燃料。其中，焙烧水泥是对废旧轮胎利用率较高的回收方式：在水泥焙烧过程中，钢丝变成氧化铁，硫磺变成石膏，所有燃料残渣都成了水泥的组成原料，既不影响水泥质量，又不会产生黑烟、臭气，无二次公害。据报道在日本有50%的废旧轮胎作为燃料利用都是用于焙烧水泥。 六、结语 废旧橡胶的合理回收利用既能够解决废旧橡胶的废弃所带来的环境污染问题，同时又能弥补我国橡胶资源和石油资源不足的缺陷，使橡胶资源和石油资源能够循环利用，促进资源的可持续发展，具有重要的战略意义。 全文综述了目前废旧橡胶回收和循环利用的现状和发展趋势，主要包括废旧橡胶的直接利用、磨成胶粉后利用、通过再生胶重新利用、热分解后利用以及燃烧等。 表12-14 黄石蜡的规格标准（GB1202-77） 项目 质 量 指 标 52号 54号 56号 58号 熔点，℃ 不低于 低 于 含油量，% 不大于 色度，号 不大于 臭味 机械杂质及水分 52 54 2.0 8 无 无 54 56 1.8 8 无 无 56 58 1.6 8 无 无 58 — 1.4 8 无 无 三、蜡的脱油过程 脱蜡得到的蜡膏，一般需要经过脱油与脱色两个加工步骤。脱油的目的是分出蜡膏中所 含的油及低熔点蜡，提高石蜡的熔点。蜡脱油的方法有。发汗法，溶剂脱油法和喷雾脱油 法。 (一)发汗法 按照这一工艺所采用的设备不同，分皿式(盘式)发汗与立式罐发汗两种，但基本原理相同，立式发汗是我国自己研究发展的一种脱油工艺。主要设备为一直立式发汗罐，其结构类似管壳式换热器。整个发汗过程是间歇操作，先将加热熔化的含油蜡送到发汗罐的壳程内，借管程通入冷却水的冷却作用，使蜡结晶。然后再向管程内通入热水，慢慢加热、升温。 这时油和一些熔点比较低的蜡渐渐熔化成为液体，顺着蜡晶体间的缝隙流出，这个过程类似 出汗一样所以这一工艺称为发汗。 根据含油蜡的质量和发汗时温度的高低，可以得到不同熔点的蜡，立式罐发汗工艺原理 流程示意图如图12-19所示。 通常一套发汗工艺装置包括十几台发汗罐，以便轮换操作。 皿式发汗的主要设备为一长方形发汗皿，其操作过程与立式罐发汗相似，由于装置的钢 材耗量较大，新建的装置已不再采用。 皿式和立式发汗罐的共同缺点是不能发汗高熔点的地蜡、蜡收率低，不能连续操作，但设备简单，易于建设。 （二）溶剂脱油 炼厂中溶剂脱蜡和溶剂脱油一般采用联合装置，即在同一装置上进行。