工人培养成本太高

　　举个简单的例子，大家现在热衷的MBA学费大约30万，而培养一个八级钳工耗资就不止这个数，而且时间也相对要长的多。8级钳工还需要进修，经常给他一下高难度的工作（小工厂根本培养不起），不然手会生疏的（在这方面不比外科医生省心），受益见效慢，培养出一个高水平工人，没有5-8年根本办不到。另一方面说，培养起来的8级钳工会不会安安心心在你这里呆下去，这也都很难说，这是的很多工厂不愿意化资金去培养工人。

　　缺乏精力造机床

　　以卧式铣床的刀具轨为例，就是一根圆柱形的空心棒子，然而，想把他造出来的工艺涉及到原材料选材，探伤，应力试验……（国内为了节约成本，很多都将这一步省了），这一步就得将近两个月，还不一定能用。接下来，粗加工，半精工，这些简单，大约20天左右就行了（国内一般只加工外表面，内表面只粗加工，德国一般都要加工，为了保持应力形变相同）。然后热处理，再次半精工，这就比较麻烦，大约要一个月。然后扔到户外存放，消除内应力（国内一班将这一部省去，用热处理来消除）。大约放一年。接下来就是工作的重心了，我们还以德国为例，这是加工一根圆柱梁需要的工人数为一名工程师，两名技师，3-5名工人（国内大约是刚拿到8级钳工证的人），这一段也非常耗时间，大约要半年（包括精加工和表面处理，以及修配）。这样，一台机器造下来至少要两年多的时间（整机装配完后要在外场放置一年，消除装配应力，这个和国内是一样的）。

　　这样下来，除非是大规模企业，小企业根本负担不起这样的开支和时间。我们国家也不愿意花这样多的时间在这方面，所以高精度的机床一直没有太大的进展。不过现在机械工业作为国家工业的基石已经成为最薄弱的一环，各方面已经开始不断重视机械工业的发展。估计不久应该能有较大的进展。

　　长春机床厂，常州机床厂，上海，第二机床厂，去应力方法早就过时了。去应力的方法种类很多，热处理是一种，还有电磁波处理和震荡处理，而主轴象磨床的要经过表面游离子氮化处理可以到75HRC，中国的上海机床厂已经生产出了3级精度的磨床，说中国机床差主要是在质量和数控伺服系统，一个是员工的责任感决定的，我看到的很多就是这样配合不到就用锤子敲进去，不使用浮动镗来保证孔的型位误差。

　　数控伺服系统是硬伤。中国主要使用西门子和日本法兰克系统，自己就是华中，对高速刀具和高速切削难以适应，刀具材料无法在6000转以上的环境工作，电主轴主要是在常机，现在可以到50000转，但是国外已经到了150000转。

　　限制中国机械制造业的还有高精度的模具，轴承的制造和在高速下对轴承的润滑能力。如常机生产的3台高速机床光实验电主轴就烧了10根，还有中国的材料不行，在新型的材料的研究上中国落后的太多了~~在相同条件下国外的材料个工艺都比我门要好，就象我门的飞机设计师说的那样，我们可以设计出的飞机，但是落后的制造业却不能加工出来，这里一半是材料一半是工艺。俄国代表团来访问，看了成飞的设备后说，这比他门加工苏霍依战斗机的工厂设备还要好，这说明机床不是主要问题。在中国制造业，工艺远比制造难毒要大的多，如钛合金焊接技术，大型弹射器的气密技术等等，中国缺的是这个不是技术工人是工艺师。还有就是材料、模具、及数字控制的人才。

　　一般国产的机床可以使用4~5年，但是要年年校正，用激光校正仪，还有就是精度和容错性比较差。航空机床上有很多设备是专用机床，一般数控机床的精度在0.05MM到0.001MM之间，远不能满足高精度零件的加工，只能加工一些中高精度的要求，对于象陀螺仪这类零件就需要专用机床。