成形材料與模具設計時的注意事項

成形材料

成形特色

設計時應注意事項

結晶形塑膠

聚乙烯

(PE)

1. 收縮大,容易變形

2. 需要較長的冷卻時間,成形效率不太好

3. 成形收縮率受模具溫度影響大,安定性不良

4. 成形品有死角也可強製脫模

1. 設計能使材料充填速度快的流道與澆口

2. 冷卻方式要使模具各部冷卻均勻

3. 使用螺杆式成形機

4. 成形品設計要考慮防止變形

聚丙烯

(PP)

1. 成形性相當良好

2. 容易變形

3. 有粘著特性

4. 尺寸安定性良好,成形後24小時不引起尺寸變化

1. 澆口設計必須注意成形品之粘著特性

2. 成形品設計要防止收縮下陷及變形

聚醯胺

(耐隆、PA)

1. 熔融粘度低,流動性良好,但易產生毛邊

2. 尺寸安定性不良

3. 在熔融溫度以外時,硬度很硬,可能損傷模具或螺杆

4. 注道、成形品容易粘著

1. 為了防止毛邊,需要尺寸精度高的模具加工

2. 工業用成形品增高模具溫度,注意結晶化

3. 成形品設計需防收縮下陷,並考慮尺寸安定性

聚縮醛

(POM)

1. 流動性不良,材料容易分解

2. 澆口部易產生流痕

3. 容易收縮下陷及變形

1. 改善流動性及澆口部外觀,需注意流道及澆口部設計,並加設排气孔

2. 宜用螺杆式成形機

3. 成形品成形後,使用工模防止變形

4. 注意成形條件的設定,特別是材料溫度與模具溫度的控制

氟素樹脂

(PTFE)

1. 熔融粘度高,需用高壓成形

2. 容易變色

1. 設計適合高粘度流動的流道,澆口

2. 使用高壓射出成形機

3. 為防止變色,必須注意成形條件的控制

4. 使用防止表面氧化的模具材料或施行表面處理

PBT

1. 流動性不良,材料容易分解

2. 部品易產生燒焦現象,成形射出時高壓低速

3. 部品成形後吸水率較高

PEP

1. 比水輕,柔軟

2. 電氣絕緣性,耐藥品性,耐水性非常良好

3. 流動性好,不易耐高溫,容易變形