一 裂纹 缺陷特征: 1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹 在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铝铸件容易出现 2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应 力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生 产生原因： 1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊 2．砂型(芯)退让性不良 3．铸型局部过热 4．浇注温度过高 5．自铸型中取出铸件过早 6．热处理过热或过烧，冷却速度过激 防止方法: 1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡 2．采取增大砂型(芯)退让性的措施 3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计 4．适当降低浇注温度 5．控制铸型冷却出型时间 6．铸件变形时采用热校正法 7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度 二 氧化夹渣 缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断 口多呈灰白色或黄色，经 x 光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳 极化时发现产生原因： 1．炉料不清洁，回炉料使用量过多 2.浇注系统设计不良 3．合金液中的熔渣未清除干净 4．浇注操作不当，带入夹渣 5.精炼变质处理后静置时间不够 防止方法： 1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低 2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力 3.采用适当的熔剂去渣 4．浇注时应当平稳并应注意挡渣 5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间 三 气孔 气泡 缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是 发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气 泡可通过 X 光透视或机械加工发现气孔 气泡在 X 光底片上呈黑色 产生原因： 1.浇注合金不平稳，卷入气体 2.型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等) 3.铸型和砂芯通气不良 4.冷铁表面有缩孔 5.浇注系统设计不良 防止方法 ： 1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。 2.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量 3.改善(芯)砂的排气能力 4.正确选用及处理冷铁 5.改进浇注系统设计 四 缩松 缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚 薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰 白浅黄或灰黑色在 x 光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过 X 光、 荧光低倍 断口等检查方法发现 产生原因： 1．冒口补缩作用差 2．炉料含气量太多 3．内浇道附近过热 4．砂型水分过多，砂芯未烘干 5．合金晶粒粗大 6．铸件在铸型中的位置不当 7．浇注温度过高，浇注速度太快 防止方法： 1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计 2．炉料应清洁无腐蚀 3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 4．控制型砂水分，和砂芯干燥 5．采取细化品粒的措施 6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

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