烫台用硅胶海绵_耐高温硅胶发泡板
硫化体系的选择设计
海绵橡胶硫化体系的原则是，使胶料的硫化速度与发泡剂的分解速度相匹配。
不同的胶种选择不同的硫化体系。通用橡胶，如天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶等，采用硫黄一促进剂硫化体系，硫黄的用量为1.5一3.0份。促进剂采用DM(或CZ)与TMTD,PZ,D,M等并用，促进剂M,DM,CZ,DZ,TMTD,PZ等单用或并用也可作海绵橡胶的促进剂，但用量较实心制品多一些。硅橡胶、三元乙丙橡胶、丁睛橡胶、EVA、聚氯乙烯/丁睛橡胶以及某些橡塑共混材料，可选用过氧化物硫化体系，此时应注意过氧化物的用量是按聚合物的交联效率来计算的，其用量的增减只能控制交联密度的大小。使用过氧化物硫化的硫化时间，应按它在硫化温度下的半衰期来决定，一般取其硫化温度下半衰期的5-10倍即可。
硫化过程中硫化速度与发泡速度的关系
A为焦烧时间，AB为热硫化的前期，BC为热硫化的中期，CD为热硫化后期，D为正硫化点。如果在A点前发泡，此时胶料尚未开始交联，赫度很低，气体容易跑掉，得不到气孔。当在AB阶段发泡时，这时薪度仍然较低，孔壁较弱，容易造成连孔。如果在BC阶段发泡，这时胶料已有足够程度的交联，豁度较高，孔壁较强，就会产生闭孔海绵。若在D点开始发泡，这时胶料已全部交联，赫度太高，也不能发泡。因此必须根据发泡剂的分解速度来调整硫化速度。
海绵橡胶硫化速度和发泡速度的平衡
发泡早于硫化时，大量气体分解出来时，橡胶分子仍处于未交联的自由状态，形成的气孔在分解出来的气体的猛烈地冲击下孔壁塌陷或破裂，部分气体由橡胶表面跑掉，造成发泡不足和表面不光滑，形成不均匀的大孔及表皮非常薄的制品;若硫化早于发泡时，当发泡剂开始分解产生气体时，胶料已产生相当程度的交联，胶料薪度增大，发泡剂分解出来的气体受硫化橡胶的束缚难以使橡胶起泡，发泡困难，造成发泡不足。其结果是所生产出来的海绵为厚表皮的小孔制品，发泡程度低、硬度高、弹性低。因此，适当调节硫化速度很重要，因它对海绵橡胶的密度(发泡倍率)、吸水率(开孔气泡增加而吸水率增大)和表皮状态是否良好有极大影响。